Vijesti

Foto reportaža: posjetili smo tvornicu Rimac Grupe u Zagrebu

Foto reportaža: posjetili smo tvornicu Rimac Grupe u Zagrebu

Ovoga smo tjedna bili među odabranim domaćim novinarima koji su imali prilike prošetati pogonom Rimac Grupe na zagrebačkom Jankomiru i uvjeriti se u kompleksnost izrade Nevere i drugih komponenti

Nakon što su rastom broja zaposlenih i svojim projektima “prerasli” pogone u Svetoj Nedelji, pa pokrenuli i projekt novog Kampusa u Kerestincu, Rimac Grupa našla je privremeni dom za dio svoje proizvodnje na zagrebačkom Jankomiru, u prostorijama nekadašnjeg trgovačkog centra Pevec na Škorpikovoj cesti. Tamo se danas nalazi pogon u kojem se sklapa Nevera, dovršavaju šasije za Pininfarina Battistu, ali i proizvode baterijski sklopovi za druge marke. Ovoga smo tjedna dobili priliku posjetiti taj pogon te izbliza vidjeti sve tamošnje odjele, od onih u kojima se kroji unutrašnjost Nevere, sklapaju se ožičenja, pa preko sklapanja prijenosa, pogonskih sustava, do pripremanja monocoquea, finalnog sklapanja hiperautomobila te na kraju testiranja kvalitete i isporuke kupcima.

-- tekst slijedi nakon oglasa --

U nastavku ćete vidjeti našu foto reportažu, sa slikama (onoga što smo smjeli fotografirati) te najzanimljivijim činjenicama koje smo čuli od pojedinih voditelja odjela koje smo posjetili. No, prije toga, donosimo kratki pregled onoga što je Rimac Grupa danas.

Kompanijska struktura

Rimac Grupa okuplja dvije kompanije: Bugatti Rimac, usmjerenu na dizajn, razvoj i proizvodnju hiperautomobila marki Bugatti (čiji je razvoj u Hrvatskoj, a proizvodnja u Francuskoj) i Rimac Automobili, te Rimac Technology, usmjerenu na razvoj i proizvodnju tehnologije i komponenti za vozila automobilskih proizvođača. Rimac Grupa, s pripadajućim kompanijama, danas broji nešto više od 2.000 zaposlenika na 8 lokacija u 4 zemlje (Sveta Nedelja, Zagreb – Jankomir, Zagreb – zapad, Split, Osijek; Molsheim, Francuska; Berlin, Njemačka; Warwick, UK), a trenutačno za njih rade stručnjaci čak 48 nacionalnosti. Mnogi od njih zbog tog su posla doselili u Hrvatsku.

Rast broja zaposlenih, unatoč krizi, planiraju i za ovu godinu, iako uz oprez. Ohrabreni su značajnim rastom prihoda u 2022. godini te potražnjom za Neverom, čija je trećina ukupne proizvodnje već prodana (dakle, oko 50 od planiranih 150 komada). Nakon tih 150, planiraju i nekoliko Neverinih izvedenica, no o tome ćemo više doznati kada za to dođe vrijeme. Osim prodaje Nevere, Rimac Grupa trenutačno je u zamahu i kad je riječ o dugogodišnjem razvoju projekata (manjih i srednje velikih serija raznih komponenata) za druge kompanije, koje bi trebale početi donositi prihode u narednim godinama.

Tvornica Jankomir

U preradu trgovačkog centra u naprednu tvornicu automobila uloženo je 7 milijuna eura

 

Nakon otvaranja Kampusa lokacija Jankomir ostat će aktivna i dalje, kao centar za proizvodnju komponenata manjih serija i određenih dijelova za Neveru

 

Odjel ožičenja: u Neveri postoji preko 80 kabelskih sklopova s ukupno preko 25 kilometara žice, 10.000 krimpanih spojeva i preko 1.000 raznih konektora. Sva ožičenja ručno se izrađuju ovdje, neposredno prije ugradnje

 

Tapeciranje: za jednu Neveru potrebno je oko 50 m2 materijala (kože, alcantare), a za ručnu izradu jednog interijera potrebno je oko 3 tjedna. Sve se radi sukladno željama kupaca i od najkvalitetnijih dostupnih materijala

 

Pogonske jedinice: inverter, punjač, motori i prijenos, samo su neki od dijelova koji su posebno razvijeni za Neveru, jer na tržištu prije toga ništa slično nije postojalo

 

Poravnavanje panela: nakon što karbonski monocoque stigne iz autoklava (za sada u Italjii), provodi oko tjedan dana na radnoj stanici gdje se oprema prihvatnim točkama, nakon čega se na njega postavljaju i ručno dorađuju paneli karoserije

 

Finalna linija za sklapanje Nevere sastoji se od 4 zone, u svakoj od kojih pojedina šasija provede oko tjedan dana

 

Paralelno je uvijek više šasija na sklapanju, neke za Neveru, a neke za Battistu

 

U lakirnici se svaki dio boja posebno u boju koju je odabrao kupac iz ponuđene palete. No, boja može biti zamiješana i izvan toga, po želji kupca, no to će se dodatno naplatiti

 

Nakon finalnog sklapanja, slijedi statičko i dinamičko testiranje, provjera preko 500 funkcija automobila, sve do simuliranja vožnje, kiše ili monsuna (nevere). Proces završava vizualnom provjerom u kojoj sudjeluju i vanjski stručnjaci

 

Testiranje prije isporuke kupcu traje tjedan do dva, a svaka Nevera pritom prevali i 250-300 kilometara po cestama i testnoj stazi (dovršene automobile ne smije se fotografirati izbliza, jer ih još nisu vidjeli niti njihovi kupci)

 

Rimac Technology: pogon za sklapanje baterija u kojem članke testira i u setove slažu roboti

 

Neverina baterija teži 703 kg, sastoji se od 6960 ćelija, a s rashladnom tekućinom masa joj doseže 720 kg. Ćelije su raspoređene u oblik slova “H”, kako bi težište vozila ostalo nisko. Prije ugradnje baterije se testiraju, među ostalim za rad na temperaturama od -70 do 180 °C, kao i na vatrootpornost

 

Iza žute linije sklapaju se baterije za automobile kao što su Aston Martin Valkyrie ili Koenigsegg Regera

 

Dyno test: pogoni u razvoju, ali i oni za ugradnju u Neveru, prolaze rigorozne testove na dinamometrima, koji simuliraju najesktremnije načine vožnje u stvarnim, cestovnim uvjetima

YouTube MP3 - Hotmail
1